“未来，中国的高铁将用上‘中国轴’！”在新中国成立70周年的大喜日子里，从洛阳轴承厂传来喜讯，目前已完成时速250公里、350公里的高速铁路轴承产品设计、工艺研究及样品制造。产品通过了120万公里耐久性台架试验，试验结果显示轴承状态完好，符合标准要求。洛轴已打通高铁轴承研制技术通道，基本具备高铁轴承批量生产条件。

洛阳轴承厂是1954年新中国布局的第一批工业企业，创造了我国轴承行业多个第一。数次打破国外技术垄断，为“中国轴”代言。1982年9月27日，洛轴研制的B3—706、B3—707精密座标镗床轴承，荣获国家金质奖。这是轴承行业至今唯一一块国家优质产品金质奖。

洛阳轴承厂大门

主轴是精密光学座标镗床的关键部件，轴承内、外套的径向摆动误差不能超过千分之二毫米，在高速运转的情况下，轴承的温升不能超过15℃。这种高精度的轴承，当时只有西方少数国家能够制造。一家外国公司向我国漫天抬价，提出用同样重量的黄金或者6吨对虾换一套轴承。

十一届三中全会以后，提高这种主轴轴承的精度被列为国家一百个攻关项目之一。国家要求洛轴攻关，使精度提高一倍，向世界先进水平迈进。新目标要求轴承内、外套的径向摆动误差缩小到千分之一毫米，内、外滚道侧向摆动误差缩小到千分之二毫米，轴承高速运转时的温升限制在10℃以下。

新设计的轴承，结构复杂，更难加工。以B3—707为例，仅外套的磨加工就要经过87道工序。磨削外径是保证轴承圆度的关键工序，必须最大限度减少误差。工人肖进发采取低速磨削的办法，来减少机床震动对外径波纹度的影响，一边加工，一边测量，积累了上万个数据，终于将波纹度控制在千分之一毫米以内，比设计的精度要求提高一倍……

苦战三年，洛轴人成功制造出了高精度的座标镗床主轴轴承。测试表明：轴承的径向摆动差为千分之零点七毫米，内、外滚道侧向摇动差不超过千分之一点五毫米。专家们确认：轴承各项技术指标全部达到攻关要求，达到国外同类产品先进水平。

洛轴研制生产的这两种轴承的价格，仅为购买外国同类产品的1/7。这两种轴承的研制成功，标志着我国高精度轴承制造技术跨入世界先进行列。

如今的洛轴，仍是“中国轴”的金字招牌。洛轴拥有国家首批认定的企业技术中心和轴承行业唯一的国家重点实验室。河南省高速重载轴承工程技术研究中心及河南省轴承产品质量监督检验中心也设在这里，搭建了完善的轴承研发实验平台。

洛轴技术中心副主任谢津会介绍，目前，洛轴可设计制造全部九大类型、各种精度等级轴承，品种规格2万余种。具有航空发动机轴承、高铁及轨道交通车辆轴承、重大装备专用轴承等核心技术。公司先后为三峡水利工程、神舟和嫦娥系列航天工程、南水北调工程等国家重点工程配套轴承产品。